中国是LED显示屏的制造大国，纵观全球led显示屏生产，目前无人能敌，特别是在这些年的发展中，中国led显示屏不断地在改写着世界led显示屏产业格局，但是，就算我国led显示屏行业得到了长期的发展，在生产设备方面，我们仍然依赖进口，引进进口数量的多少体现了一家企业的综合实力。
核心技术的缺失导致核心部件难以国产化
从最近圆珠笔芯的问题中，可以反映出我国各行业核心部件难以国产化的现实问题无处不见。比如我国工程机械行业中大吨位、高端精密的发动机、液压泵阀等核心部件都依赖进口，电子信息产业中芯片长期以来难以攻克国产化的难题，机床行业高技术、高精密度机床生产核心部件几乎全部依赖进口，等等。led显示屏行业的芯片以及设备国产化道路至今日，不也是没能够完成吗?
众所周知，我国led显示屏产业起步比较晚，这些年里奋起直追，取得了一定的成绩，但是在很多却不得不依赖进口。就以LED芯片为例，早些年间，作为led显示屏生产的一个核心，LED芯片几乎都由外企提供，且引进成本高，国产芯片企业少，且在性能上不具有优势。虽然，最近几年里，国家对于LED芯片国产化大力支持，我国LED芯片产业也得到了发展，但是对于国内的一些led显示屏厂家而言，有不少企业坦言，目前主要采用的仍是外资芯片，国产芯片用量很少。
与此同时，据悉，我国芯片的测试与分选技术主要依赖进口，虽然单元技术水平已经达到一定程度，但成熟的LED芯片的自动分选设备还没能问世。而一旦将LED芯片自动测试与分选设备产业化后，将填补国内芯片测试分选装备工艺市场的空白。
与LED芯片国产化相似，我国LED设备国产化之路也并不容易。这几年，在国家利好政策和市场潜力逐步释放的当下，国产LED封装设备全面取代进口设备也进入了攻坚之年。一方面，固晶、点胶、分光、编带等设备国产化率显著提高;另一方面，以焊线机为代表的高精尖技术领域仍被国外设备巨头牢牢把控。据相关统计数据显示，目前对于技术要求相对较高的焊线机，国产化进程只有不到20%的比例。
有相关人士介绍，相较于进口焊线机，国产焊线机产能方面虽已和进口设备相差无几，但其稳定性方面还有一定差距。此外，进口二手设备因其价格便宜，稳定性好，对国产焊线机设备冲击也较大，种种原因导致焊线机的国产化率较低。
然而，即便是我国自己生产出来了，也不一定会被国内企业所接受。相信大家都发现，我国很多led显示屏企业在企业在提及企业生产实力时，都会提及引进了国外哪些品牌的设备，而国产的设备则不会被提及，这是为何?并不是我国led显示屏企业崇洋媚外，而是从产品本身而言，国产与进口的产品仍有一定的差距，而这样的差距正是需要我国企业需要努力的方向。
毋庸置疑，中国led显示屏行业要实现从跟踪走向引领的跨越，核心部件国产化将是重要环。核心技术掌握在他国手里，只能被牵着走，而掌握在自己手里，我国led显示屏在成本上才能有望实现下调，更大范围的实现普及。
无利不起早
中国制造企业缺乏创新的动力
曾几何时，一些知名的国际led显示屏企业重心转向了生产设备的制造和系统软件的开发，多年来，led显示屏产业链中利润的大头为何只能眼睁睁地被他人赚去?并非中国企业研发不出，而是企业缺乏研发的意愿和兴趣。要让led显示屏企业去倒逼原材料和设备制造行业，这对于大部分中国企业都是难以承受的代价。其实各行各业都是如此，核心技术研发的代价是非常巨大的，这也是中国大部分企业在短短几十年发展里还欠缺的积累，金钱可以最好的买到设备和最好的原材料，但是却买不到时间积累转换的巨大技术优势。
很显然，追求利润是企业创新动力的最根本来源，如果靠低成本的人工就可以获得巨额利润，那么企业肯定就没什么创新的动力。就拿LED设备来说，由于国内LED产品主要集中在中低端领域，因此，行业对设备的整体要求并不是很高，这也造成了国内设备厂家与高端市场存在一定的脱节。
此外，我国市场巨大，“以量取胜”在相当长一段时期内，是我国多数制造企业赖以生存、发展的“法宝”。然而，“以量取胜”所获微利，并不足以支撑企业开展创新研发、改革生产，这也是led显示屏企业没有足够的动力攻关制造设备和材料、索性依赖进口的重要原因。如此首尾牵制则大不利于产业形成升级换代的良性循环，久而久之，中国仍旧是一个制造大国，却无法成为一个制造强国。
窥一斑而见全豹，企业若一味地依靠“量”获取利润难得长久，行业内需要鼓起极大的勇气去变革，借“十三五”期间国家大力推动“变粗放发展为内涵式发展”的机遇，在“创新”和“品质”等关键词上多做文章，打通从“以量取胜”到“以质取胜”的通道，打造名副其实的“中国制造”。
